टायर कैप्सूल, वल्कनाइजिंग मशीनों में टायर के अंदरूनी हिस्से को आकार देने के लिए इस्तेमाल किए जाने वाले नरम सांचे होते हैं। कच्चा टायर तैयार होने के बाद, इसे गर्म करने और दबाव डालने के लिए वल्कनाइजिंग मशीन में रखा जाता है। कैप्सूल को फुलाया और उभारा जाता है, और कच्चे टायर को धातु के सांचे की भीतरी दीवार पर दबाया जाता है, ताकि टायर का आकार और पैटर्न सटीक हो सके।
मुख्य समस्या यह है कि कच्चे टायर की वायुरोधी परत के रबर की चिपचिपाहट बहुत अधिक होती है। जब इसे 100 डिग्री सेल्सियस से अधिक तापमान और 10 मेगापास्कल से अधिक दबाव पर वल्कनीकृत किया जाता है, तो इसकी चिपचिपाहट गोंद के समान हो जाती है और यह कैप्सूल से आसानी से चिपक जाता है। रिलीज एजेंट के रूप में, रबर और कैप्सूल के बीच मौजूद आइसोलेशन ऑयल रबर और कैप्सूल को अलग करता है, जिससे वल्कनीकृत टायर आसानी से निकल जाता है।
नए लोग अक्सर यह तर्क देते हैं कि रबर के फॉर्मूले में सुधार के साथ, कई कारखाने अब मोल्ड रिलीज एजेंट का उपयोग नहीं करते हैं। फिर भी कैप्सूल रिलीज एजेंट का छिड़काव क्यों आवश्यक है? यह सरल भाषा में है। मोल्ड धातु का बना होता है, जिसकी सतह चिकनी होती है और उस पर नॉन-स्टिक ट्रेड रबर और धातु लगी होती है। फॉर्मूले को अनुकूलित करने के बाद, मोल्ड रिलीज एजेंट का उपयोग न करना संभव है। लेकिन कैप्सूल रबर का बना होता है, जो कच्चे टायर रबर के समान ही होता है। उच्च तापमान और दबाव में, अणु आपस में घुलने और चिपकने लगते हैं, जो एक ऐसी भौतिक समस्या है जिसे फॉर्मूले में बदलाव करके हल नहीं किया जा सकता।
मुझे कारखाने से जुड़ी एक सच्ची घटना बताइए। पहले, कार्यशाला के निदेशक ने लागत लक्ष्य को पूरा करने के लिए रिलीज एजेंट की मात्रा आधी कर दी थी, लेकिन बाद में उन्होंने इसे बिल्कुल भी न छिड़कने का फैसला किया। मात्र तीन दिनों में कार्यशाला में अफरा-तफरी मच गई, और वल्केनाइज्ड टायर कैप्सूल से बुरी तरह चिपक गए थे और उन्हें निकालना असंभव हो गया था। कर्मचारी ने उन्हें निकालने के लिए एक रॉड का इस्तेमाल किया, लेकिन थोड़ी सी ताकत लगाने पर ही टायर की वायुरोधी परत फटकर अलग हो गई; अगर उसे जबरदस्ती भी निकाल लिया जाए, तो भी कैप्सूल फटा हुआ और बेकार ही रहेगा। केवल कैप्सूल बदलने से ही भारी नुकसान हो जाएगा।
टायर और अपशिष्ट कैप्सूल के फंसने के अलावा, कई छिपे हुए खतरे भी हैं। टायर को जबरदस्ती निकालने से उसके अंदरूनी हिस्से में असमान दबाव और आकार में बदलाव आ सकता है, जिससे वाहन पर चलते समय टायर के टेढ़ा होने और तेज गति से फटने का खतरा बढ़ जाता है। यह एक गंभीर सुरक्षा समस्या है। फंसे हुए टायरों को साफ करने के लिए मशीन को रोकना पड़ता है। आमतौर पर, हम एक मिनट में एक टायर बना सकते हैं, लेकिन उसे साफ करने में 40 मिनट से अधिक समय लगता है। इससे उत्पादन क्षमता सीधे तौर पर कम हो जाती है, और यह एक बड़ा नुकसान है।
मुझसे अक्सर पूछा जाता है, क्या मैं रिलीज़ एजेंट की मात्रा कम कर सकता हूँ? यह नामुमकिन तो नहीं है, लेकिन इस मामले में सावधानी बरतनी ज़रूरी है और हम लापरवाही नहीं कर सकते। हमारी फ़ैक्ट्री अब पानी आधारित रिलीज़ एजेंट का इस्तेमाल कर रही है, जिसका मुख्य घटक पॉलीमर सिलिकॉन लोशन है। इसे छिड़कते समय सबसे ज़रूरी है कि यह समान रूप से लगे, और न तो यह छूटेगा और न ही ज़रूरत से ज़्यादा छिड़का जाएगा। स्प्रे के रिसाव से यह टायर पर चिपक जाएगा, और पहले की सारी मेहनत बेकार हो जाएगी; ज़रूरत से ज़्यादा स्प्रे करने से यह टायर के अंदर रिस सकता है और एयरटाइट परत की सीलिंग को प्रभावित कर सकता है, जो एक गंभीर समस्या है। हमारी फ़ैक्ट्री का पुराना नियम है कि इस्तेमाल से पहले नए कैप्सूल की एक परत समान रूप से छिड़की जाए, उन्हें वल्कनाइज़िंग मशीन में लगाने से पहले अच्छी तरह सुखाया जाए, और फिर हर पचास टायरों पर छिड़का जाए, जो बिल्कुल सही है।
कई दोस्तों को चिंता है कि रिलीज़ एजेंट टायर की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकते हैं, लेकिन बेवजह चिंता करने की कोई ज़रूरत नहीं है। हमने एक वैध रिलीज़ एजेंट चुना है जो उद्योग मानकों को पूरा करता है, पतली परत बनाता है और रबर के साथ रासायनिक प्रतिक्रिया नहीं करता है। वल्कनीकरण के बाद, अधिकांश रिलीज़ एजेंट सिकुड़कर कैप्सूल के साथ गिर जाता है, और थोड़ी मात्रा में बचा हुआ अवशेष टायर के घिसाव प्रतिरोध और वायुरोधकता के मूल प्रदर्शन को प्रभावित नहीं करता है। घटिया रिलीज़ एजेंट कभी न खरीदें। उनमें मिलावट होती है और वे न केवल मानक अवशेष से अधिक होते हैं, बल्कि चिपकने वाले पदार्थ के बंधन को भी नुकसान पहुंचाते हैं। ऐसे उत्पाद दोषपूर्ण होते हैं।
मैं आपको एक वास्तविक उदाहरण देता हूँ। एक अच्छी गुणवत्ता वाले रिलीज़ एजेंट की बोतल की कीमत कुछ युआन होती है और इससे सात से आठ सौ टायरों पर छिड़काव किया जा सकता है, जबकि प्रत्येक टायर की कीमत कुछ सेंट ही होती है। लेकिन इन कुछ सेंट को बचाने के चक्कर में, एक टायर को स्क्रैप करने में केवल कुछ सौ युआन का खर्च आता है, जबकि सैकड़ों टायरों के लिए कैप्सूल सस्ता पड़ता है, हजारों के लिए महंगा। इसके अलावा, काम बंद होने से होने वाला नुकसान भी होता है, जिससे प्रतिदिन हजारों युआन का घाटा होता है। कारखाने ने हिसाब लगाया है कि मोल्ड रिलीज़ एजेंट पर पैसे बचाने से होने वाले नुकसान का दसवां हिस्सा भी पूरा नहीं हो पाता, और यह नुकसान उठाना बिल्कुल भी उचित नहीं है।
सभी स्थितियों में छिड़काव की आवश्यकता नहीं होती, जैसे कि छोटे बैच के परीक्षण टायर और विशेष रूप से निर्मित टायर। इनमें रिलीज एजेंटों के उपयोग को कम करने के लिए कैप्सूलों का विशेष उपचार आवश्यक होता है, लेकिन इन्हें पूरी तरह से छोड़ा नहीं जा सकता। इसके अलावा, विशेष उपचार की लागत रिलीज एजेंटों के उपयोग से कहीं अधिक होती है, और बड़े पैमाने पर उत्पादन संभव नहीं है। अनावश्यक रूप से इसमें उलझने की कोई आवश्यकता नहीं है।
इतने वर्षों के कार्य अनुभव से मैंने यह समझा है कि औद्योगिक उत्पादन में प्रत्येक प्रक्रिया और सहायक सामग्री का अपना एक उद्देश्य होता है और इसे आसानी से बचाया नहीं जा सकता। लागत कम करने के लिए, सही स्थान का पता लगाना, प्रक्रियाओं को अनुकूलित करना और अपव्यय को कम करना आवश्यक है। कैप्सूल रिलीज एजेंट गुणवत्ता और दक्षता से संबंधित होते हैं और इन्हें बचाया नहीं जा सकता।
टायरों का संबंध वाहन सुरक्षा से है, और हर प्रक्रिया मानकों के अनुसार ही होनी चाहिए, किसी भी प्रकार की लापरवाही नहीं बरतनी चाहिए। उद्योग में नए आए मित्रों को मैं सलाह देता हूँ कि वे मोल्ड रिलीज एजेंटों पर बचत करने के बजाय, प्रक्रिया का पूरी तरह से पालन करें, जिससे न केवल गुणवत्ता सुनिश्चित होती है बल्कि नुकसान भी कम होता है। यही सबसे किफायती तरीका है और इस उद्योग में हमें इसी नियम का पालन करना चाहिए।
